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　　在生產(chǎn)組織上，該廠生產(chǎn)計劃以銷售需求為導(dǎo)向，科學(xué)組織生產(chǎn)，及時調(diào)整生產(chǎn)順序，優(yōu)化異形坯組織，實現(xiàn)坯料利用最大化、軋輥消耗最小化、生產(chǎn)可持續(xù)性;在指標(biāo)提升方面，該廠以成材率為抓手，采取提高規(guī)格坯料的共用性，精心調(diào)整軋鋼數(shù)據(jù)，穩(wěn)定產(chǎn)品負(fù)差率，提高生產(chǎn)技能和生產(chǎn)監(jiān)控力度，降低廢品，優(yōu)化軋鋼溫度控制，降低氧化燒損和坯料消耗等措施，今年前10個月，H型鋼平均成材率比計劃高出了0.36個百分點(diǎn)，達(dá)到了98.25%，創(chuàng)造效益680萬元。九、十月份定尺率分別達(dá)到98.98%、99.13%，創(chuàng)出歷史最好水平。

　　為最大限度降低生產(chǎn)成本，該廠實施了一系列挖潛增效措施。積極運(yùn)用新技術(shù)，采用軋輥堆焊技術(shù)及表面激光強(qiáng)化技術(shù)，增加軋輥使用次數(shù)，提高萬能軋機(jī)立輥輥徑，減少立輥斷輥機(jī)率。提高軋輥裝配水平，強(qiáng)化生產(chǎn)監(jiān)控，軋輥消耗降本54.4萬元;科學(xué)合理組織生產(chǎn)，嚴(yán)格執(zhí)行各項用電制度，積極采取避峰用電、節(jié)約用電措施，噸鋼電力成本降低1.24元，實現(xiàn)電力降本28萬元;重點(diǎn)推進(jìn)設(shè)備改造和設(shè)備國產(chǎn)化，水泵節(jié)能改造，冷熱鋸輪轂、萬能軋機(jī)軸承壓板等進(jìn)口設(shè)備實現(xiàn)國產(chǎn)化，創(chuàng)效400余萬元。目前，已實現(xiàn)國產(chǎn)化的備件有100余項。